流化床制粒是一个复杂的过程，受到很多因素的影响，可归纳为设备因素、工艺因素、处方因素等。设备因素与制粒机的构造有关，工艺因素与实际的操作条件紧密关联，处方因素则与制粒材料和粘合剂的种类与浓度有关。

  在流化床制粒机中，空气分流板及容器均对粒子的运动产生一定的影响。其中容器的材料和形状对粒子运动的影响更大。不但要保证物料粉末能达到很好的流化状态，也要使物料不与容器的器壁发生粘附，否则制粒过程中会产生大量细粉。现在容器的材料有多种，主要为含碳量低的不锈钢，形状基本为下窄上宽的圆柱体或圆锥体，大部分流化床的生产厂商都对筒体采取了抛光处理。在制粒过程中，空气分流板上会放置1-2层（180目左右）的不锈钢筛网，不但起到承载物料的作用，在某些特定的程度上也减弱了空气分流板对粒子运动的影响。甚至有早期的国外文献报道空气分流板对粒子运动基本没影响。

  摘要：流化床制粒设备目前大范围的应用于中药生产的全部过程中，优点显著，该方法是集混合、制粒、干燥甚至包衣在一个全封闭容器中做相关操作的技术，与其它湿法制粒相比，具有工艺简单、操作时间短、劳动强度低等特点。目前流化床制粒技术正得到愈来愈普遍的应用，国内外生产的流化制粒机的差距也慢慢变得小，这项技术对我国中药生产现代化的发展意义重大。本文就流化床制粒设备在中药生产中影响制粒的工艺因素作一个简要的探讨。

  进口温度要控制在适当范围。制粒时若粘合剂的溶媒为水，根据物料性质和所需颗粒大小，进温度一般设定在25一55 ℃范围内，有实验证明：相同物料，当进口温度由25 ℃升至55 ℃时，所得颗粒粒径由450 um降为240 um。若粘合剂的溶媒为有机溶剂如乙醇等，进口温度应稍低，一般在25一40 ℃范围内。温度过低，溶剂不能及时挥去而使粉末过度润湿，部分物料粉末会粘附在器壁上不能流化，易引起粒子间粘连而起团。温度过高，进气温度过高，可导致粘合液雾滴被过早干燥而不能有效制粒，还可能会导致一些温度敏感型物料性质的变化。干燥时，进口温度一般设为60 ℃左右。温度过高，颗粒表面的溶媒过快蒸发，阻挡内层溶媒向外扩散，结果会产生大量外干内湿的颗粒。温度过低，干燥时间过长，会产生很多细粉。

  用亲水性材料制粒时，粉末与粘合剂互溶，易凝集成粒，故适宜采用流化床制粒。而疏水性材料的粉粒需依靠粘合剂的架桥作用才能粘结在一起，溶剂蒸发后，形成颗粒。无论是亲水性还是疏水性材料，粉末粒径不应大于280 um，否则制得的颗粒有色斑或粒径偏大，分布不均匀，从而影响药物的溶出和吸收。通过进料前将原辅料在机外预混可改善制粒效果。

  当物料为吸水性物质如淀粉时，由于物料的吸水性会使粉末表面不能完全润湿，应加大粘合剂的流速。即使同一物料，由于含水量不同，粘合剂的流速也不应相同，在粘合剂流速相同的条件下，物料的含水量越大，制得的颗粒越大。物料疏水不易润湿时，不容易制粒，制得颗粒较小，能够尝试用其他的溶媒或向粘合剂溶液中加入表面活性剂来改进。

  工作时，经过滤净化后的空气由鼓风机送至空气预热器，预热至规定温度后，从下部经气体分布器和二次喷射气流入口进入流化室，使物料流化。随后，将黏合剂喷入流化室，继续流化、混合数分钟后，即可出料。湿热空气经袋滤器除去粉末后排出。

  流化造粒机制得的颗粒多为30~80目，颗粒外形比较圆整，压片时的流动性也较好，这些优点对提高片剂质量非常有利。由于流化制粒机可完成多种操作，简化了工序和设备，因而生产效率高，生产能力大，并容易实现自动化，适用于含湿或热敏性物料的制粒。缺点是动力消耗较大。此外，物料密度不能相差太大，否则将难以流化制粒。有时喷射出的熔融物或溶液、悬浮液的雾滴，未接触到其他运动颗粒，就已经固化或干燥，形成新的核粒。根据粒数平衡，可得到颗粒成长速率，以确定所需停滞时间和流化床浓相区高度。雾化装置主要有气流式喷嘴和压力式喷嘴两种，其中压力式喷嘴用得比较少些。

  凝聚制粒：加入容器的药物粉末(一次粒子)在流化过程了，与喷雾的黏合液接触之后凝聚，逐渐长大成所需的颗粒(二次凝聚粒子)，这种粒子松软、不规则。选择适当的搅拌、转动、循环、喷雾、流化等条件，可以制备由轻质不定形颗粒到重质球形颗粒的任意粒子[4]。

  包衣制粒：以粉体的一次粒子作为核心粒子，其表面被喷雾黏合液润湿后与其他粉末接触，粉末黏附于颗粒表明产生粉末包衣颗粒，包衣颗粒的表面再次与喷雾液及粉末接触，层层包粉逐渐长大所需的球形颗粒。

  1－排风机2－袋式过滤器3－流化床造粒器4－原料储仓5－定量给料机6－计量输送机7－回转阀8－投料输送机9－雾化空气10－搅拌机11－鼓风机12－加热器13－排料螺旋14－风筛分级15－成品输送16－成品储槽17－计量包装机

  物料的量对制粒也有很大的影响，当投药量增加时，为了使物料流化，要增加进风量，同时物料接受润湿的几率减少，喷液速率要相应调整。但是物料量过大，物料粉末不易达到流化状态，而且容易阻塞喷嘴和过滤袋，造成流化风量的降低，影响制粒。

  粘合剂的作用是在粉末之间形成固体桥，粘合剂的种类、浓度及加入方法均对制粒有很大影响。粘合剂的选择是整个流化床制粒工艺的关键，理想的粘合剂应与物料粉末表面有较好的亲合性以便于润湿相互粘合成粒．高洁等用不同的粘合剂流化床制粒，得到的颗粒在孔隙率、可压性上有很大不同。我公司推荐可供选择的粘合剂主要有聚维酮（P VP）、梭甲基纤维素（CMC）、甲基纤维素( MC）、乙酸邻苯二甲酸纤维素（CAP）、轻丙基纤维素（HPc）、阿拉伯胶、桃胶、淀粉等，也可以将其配合使用以获取最佳的效果。

  流化风量是指进入容器的空气量，应处于一个使物料呈理想流化状态的值。喷浆制粒时，若风量适宜，物料处于很好的流化状态，热交换处于平衡状态，有利于制粒。风量过大，粘合剂水分挥发过快，粘合力减弱，同时粘合剂雾滴也不能与物料充分接触，使颗粒粒度分布宽，细粉多，风量过低时，粘合剂中的溶媒不能及时挥去，物料细粉之间过分粘连，若不及时加大风量，会出现粒径很大的大颗粒，进而形成一个大团块，造成塌床，在工业生产里这是很严重的事故。在制粒过程中，过滤袋上有时会吸附很多物料的粉末，造成实际流化风量的减小，应适当增加流化风量。

  流化床制粒装置主要由进风和排风装置、容器、气体分布装置(如筛网等)、喷雾系统、气固分离装置(如捕尘袋)、物料进出装置、控制管理系统等组成。进风风源一般为室外空气，空气先经过初效(或中效)过滤器和加热器，从流化床下部通过筛网进入盛装固体物料床的容器部分，热空气使床层内的固体物料呈流化状态，然后蠕动泵将粘合剂溶液送入喷枪管，由压缩空气将粘合剂溶液均匀喷成雾状，散布在流态粉体表面，使粉体相互接触凝集成粒。经过反复的喷雾和干燥，当颗粒大小符合标准要求时停止喷雾，形成的颗粒继续在床层内送热风干燥，出料。而随气流上升到腔体顶部的颗粒被捕尘袋阻挡下来，穿过捕尘袋的气流随即被外置的排风机吸走。一般工厂在屋面排风管出口处安装水幕除尘装置，它克服了制药过程粉体颗粒对环境的污染。水幕除尘装置的箱体顶部装有喷淋头，形成水幕。带粉尘的气流经过喷淋下来的水幕，粉尘被水吸收，在箱体内沉淀到底部，通过排污管排出。其沸腾干燥部分见图[6]。

  在流化床制粒中，粒径和粒径分布是物料最重要的物理学性质。物料粉末的粒径越小，物料的表面积越大，所需粘合剂的量越大。国外有报道在粘合剂流速不变的情况下，物料粉末的粒径越小，制得的颗粒越小。在物料粉末粒径变小的情况下，欲制得相同的颗粒，应加大粘合剂的流速。但物料粉末的粒径不宜太小，否则粒子间易产生粘连，不适合流化床制粒。物料的粒径分布宽，制得的颗粒牢固、孔隙率低；反之，制得的颗粒疏松、孔隙率高。

  使用顶喷流化床时，喷嘴的位置会影响喷雾均匀性和物料的润湿程度，为使粒径分布尽可能窄，应尽量调整喷雾面积与湿床表面积一样大。如果位置太高，液滴从喷嘴到达物料的距离较长，增加了液相介质的挥发，造成物料不能润湿完全，使颗粒中细粉增多，呈现喷雾干燥现象。喷嘴位置太低，粘合剂雾化后不能与物料充分接触，所得颗粒粒度不均匀，而且喷嘴前缘有可能会出现喷射障碍。使用转动切喷流化床制粒时，混合器的构造对制粒也会产生特别大的影响。国外报道曾比较了2种不一样的形状叶轮的混合器对制粒的影响，在相同的条件下，参比混合器导致很多湿物料粘附在器壁上，而另一种混合器则无此现象。此外，喷枪的种类（单气流、双气流、高速飞轮和高压无气喷枪等）、过滤袋材质对颗粒质量也有一定影响。。

  流化床制粒(fluidized bed granulation)又称为沸腾制粒、流化喷雾制粒或一步制粒等。该方法是集混合、制粒、干燥甚至包衣在一个全封闭容器中做相关操作的技术，与其它湿法制粒相比，具有工艺简单、操作时间短、劳动强度低等特点，而且减少物料搬运次数并缩短各工序所需时间，由此减少对物料和环境的污染。

  研究表明，随着气液比的降低、雾化气量的减小以及温度的降低，颗粒聚合率增加。对颗粒微观结构分析发现，实验中颗粒存在两种不同的聚合方式，即包衣成粒以及聚合，如图2示。

  流化床干燥过程中温度通常经过三个阶段的变化:干燥的第一阶段，物料温度由室温逐步被加热到热空气的湿球温度;第二阶段，物料保持热空气的湿球温度不变，直至物料水分含量降至临界湿度，此时物料中不再含有游离水分;随后，进入到温度上升的第三阶段，物料失去结合水。干燥时，进风温度不宜过高，颗粒表面的溶媒过快蒸发，阻挡内层溶媒向外扩散，结果会产生大量外干内湿的颗粒。温度过低，干燥时间过长，会产生很多细粉[5]。

  其沸腾干燥部分见图机座2项圈3气流分布板4料斗风管6引风机袋式除尘器8亚高效过滤器9加热柜其流程如图4流化床喷涂黏附造粒装置流程1排风机2袋式过滤器3流化床造粒器4原料储仓5定量给料机计量输送机7回转阀8投料输送机9雾化空气10搅拌机11鼓风机12加热器13排料螺旋14风筛分级15成品输送16成品储槽17计量包装机流化床制粒的影响因素流化床制粒是一个复杂的过程受到很多因素的影响可归纳为设备因素工艺因素处方因素等

  粘合剂的流速与进口空气的温度决定着制粒机内的湿度，进口温度不变的情况下，增大粘合剂的流速，粘合剂的雾滴粒径和制粒机内的湿度均增大，湿颗粒不能及时干燥聚结成团，易造成塌床。同样的条件下，粘合剂的流速过低时，颗粒粒径较小，细粉较多，不但操作时间延长，而且容易阻塞喷嘴。必要时，应根据粘合剂溶液的粘度控制流速，若粘合剂的粘度过大，可适当降低粘合剂的流速，但是应提高进口温度，否则易引起喷嘴阻塞和塌床。粘合剂的粘度低时，流速应大些。

  颗粒的形成是当黏合剂均匀喷于悬浮松散的物料时，粘合剂雾滴使接触到的粉末润湿并聚结在自己周围形成粒子核，同时再由继续喷入的液滴落在粒子核表面产生黏合架桥，使粒子核与粒子核之间、粒子核与粒子之间相互交联结合，逐渐凝集长大成较大颗粒[2]。影响流化制粒的重要的因素有药物细粉的性质、制粒机内的物料量、粘合剂的种类、粘合剂的浓度、粘合剂的喷雾速度、喷雾空气的压力、进风风量大小、进风温度、干燥时间和温度等[3].

  流化床制粒技术具有传质快、传热效率高、颗粒粒度均匀、密度小、流动性好、压缩成型性好等优点。颗粒间较少或几不发生可溶性成分迁移，减小了由此造成片剂含量不均匀的可能性.

  其工作原理是用气流将粉末悬浮，即使粉末流态化，再喷入黏合剂，使粉末凝结成颗粒。由于气流的温度能调节，因此，可将混合、制粒、干燥等操作在一台设备中完成。流化造粒机一般由空气预热器、压缩机、鼓风机、流化室、袋滤器等组成，如图4所示：流化室多采用倒锥形，以消除流动“死区”。气体分布器通常为多孔倒椎体，上面覆盖着60~100目的不锈钢筛网。流化室上部设有袋滤器以及反冲装置或振动装置，以防袋滤器堵塞[1]。

  雾化空气的作用是使粘合剂溶液形成雾滴，雾滴的粒径和制得颗粒的粒径有直接关系，有关专家觉得雾化空气压力越大，所得雾滴的粒径越小、越均匀，制得颗粒的粒径就越小。喷雾压力过低时，一方面，雾化液滴增大，另一方面，雾化液滴喷雾锥角减小，润湿粉粒的范围缩小，造成雾化液滴分布不均，容易在局部范围内产生大的湿块。因物料的流化状态会受到流化空气和雾化空气的双重作用，所以雾化空气的压力大小对物料的流化状态亦有较大影响，当增大雾化空气压力时，物料的流化状态会减弱，应增大流化风量；反之则相反，操作中应考虑。